Les abrasifs liés à la résine sont fabriqués par mélange, pressage et durcissement à des températures d'environ 200 degrés. Les résines sont généralement constituées de deux composants principaux : la résine et le durcisseur. Le mélange donne un matériau résineux réactif. Lors du durcissement, la viscosité de la résine augmente, produisant une matière plastique dure.
2.1 Mélange et formage
Le mélange est généralement divisé en plusieurs étapes : le mélange humide, le mélange sec et le mélange final. Lors de l'étape de mélange humide, des particules abrasives et de la résine liquide ou du furfural (un agent mouillant) sont combinées. Les particules abrasives sont recouvertes de manière à ce que la poudre de résine et les charges puissent adhérer plus facilement à la surface des particules. L'agent mouillant améliore également l'agrégation des particules. De plus, les outils abrasifs peuvent être manipulés dans leur état d'origine, dit « vert ».
Avant de combiner avec le mélange humide (constitué d'abrasif et de résine humide), les résines en poudre et les charges à base de phénol sont mélangées à sec. Des additifs sont inclus pour soutenir le processus de mélange en améliorant la fluidité et la durée de stockage du mélange et en réduisant la tendance à l'agglutination. Des exemples d'additifs comprennent les additifs en poudre, la silice et ses dérivés. Le processus de mélange se poursuit jusqu'à ce qu'un mélange homogène et versable apparaisse. La poussière constitue un problème de sécurité lors de la manipulation de poudres de résine. Par conséquent, les abat-poussière peuvent être des additifs utiles pour minimiser la poussière.
Avant le pressage, des matériaux de corps tels que des fibres de verre pour les meules à tronçonner ou des corps en aluminium pour les meules très dures peuvent être incorporés.
2.2 Pressage
Le mélange de liant et d'abrasif peut être pressé à froid et durci dans un four ou pressé à chaud et durci sur une presse avec un plateau chauffé. La figure 5 montre un exemple de configuration pour presser la couche abrasive sur le corps de la meule. Les meules conventionnelles peuvent être pressées à chaud ou à froid et durcies à 140-200 degrés. La plupart des meules très dures et des meules denses à faible porosité sont fabriquées par pressage à chaud à 160-175 degrés. Pour les meules très dures d'un diamètre inférieur à 200 mm, la couche abrasive peut être pressée directement sur le corps de base. Les liants époxy ou polyuréthane sont coulés ou secoués dans un moule puis durcis à une température de 20-80 degrés.
Le pressage à froid est réalisé sur une presse hydraulique avec une résistance à la compression de 15-30 N/mm2. Le temps de pressage varie de 5-50 secondes, en fonction de la taille et de la forme de l'outil abrasif, de la granulométrie, de la plasticité et de la répartition du mélange. En pressage à chaud, le temps de pressage est d'environ 30-60 secondes par millimètre d'épaisseur de roue. Le processus de pressage peut être réalisé sur la base d'un volume ou d'une pression défini (volume fixe et pression fixe). Le frottement interne et le frottement avec la paroi du moule entraînent des écarts dans la densité des particules, qui affectent la dureté de l'outil. Les écarts de densité peuvent être surmontés par pressage avec deux enclumes ou par oscillation pendant le processus de pressage.
2.3 Guérison
Le processus de durcissement doit suivre un programme de température défini. En fonction de la température réelle, plusieurs processus chimiques se produisent pendant le processus de durcissement :
(1) 70~80 degrés : Le liant résine commence à couler et est converti en une masse fondue. L'eau contenue dans la résine phénolique s'évapore et la résine durcit sous cette séparation de l'eau. L'eau peut être évacuée dans l'outil poreux.
(2) degré 110-120 : l'hexaméthylènetétramine se décompose et initie le processus de durcissement de la poudre de résine fondue. Des gaz sont libérés, notamment de l'ammoniac (NH3).
(3) Degré 170-180 : La structure durcit finalement et la réticulation de la résine phénolique se produit. Le surdurcissement doit être évité car les outils surdurcis ont une résistance réduite.
(4) Degré 180-200 : La structure de la benzylamine se désagrège, créant un nouvel ammoniac. Le liant résine devient cassant mais également thermiquement stable.
(5) Le niveau de température final (165-170, 175-180 ou 185-195 degrés) affecte de manière significative les propriétés finales de l'outil (dureté, ténacité, fragilité). Le durcissement peut également être effectué de manière diélectrique par radiofréquence et chauffage par micro-ondes. Ces méthodes nécessitent la présence d’un facteur de perte électrique important, courant avec les résines phénoliques.
